Per concludere..

Abbiamo presentato alcuni strumenti di Colibrì che permettono di analizzare le caratteristiche dei profili colori; lo abbiamo fatto analizzando l’effetto sulle profilazioni di un’immagine, giustificando le differenze dei risultati con le differenze nella forma dei profili confrontati;

Possiamo abbozzare quindi una risposta ad alcune domande fatte in precedenza:

Lo scanner spettrale garantisce che un’immagine sia riprodotta correttamente? 

La risposta è no, non basta, poiché la correttezza della misura non può garantire che la stessa sia riproducibile con un profilo; gli utenti di Colibrì spesso non tengono conto a sufficienza delle caratteristiche delle stampanti, dei coloranti usati e delle operazioni di nobilitazioni successive (cottura nel caso ceramico, vaporizzazione nel tessile ecc.).

Coloranti non appropriati non permettono di creare gamut efficienti; nel settore ceramico in particolare, gli utenti dovrebbero valutare meglio la qualità colorimetrica delle materie prime e la ripetibilità dei processo; Colibrì contiene gli strumenti per effettuare le valutazioni e per mantenere sotto controllo i processi.

Allora quale vantaggio fornisce lo scanner spettrale?

Lo strumento, fornendo informazioni sulle caratteristiche di riflettanza delle immagini, permette, come abbiamo mostrato, il controllo di situazioni altrimenti non analizzate, come la metameria, mai abbastanza considerata in progettazione, e che spesso genera contenziosi con i clienti.

Inoltre, essendo un’impronta colorimetrica dell’immagine, è riutilizzabile nel tempo, archiviabile e indipendente dal device di uscita e visualizzazione.

Per quali ragioni non ottengo sempre buoni risultati di produzione?

Non esiste una sola risposta; Elenchiamo un insieme di ragioni, spesso in combinazione fra di loro, che generano risultati non desiderati:

• la qualità delle acquisizioni (i parametri di scansione)
• il materiale acquisito (lucido, opaco, irregolare ecc..)
• i coloranti non adeguati nella costruzione del gamut
• l’instabilità del processo di misura (spettrofotometri non calibrati e/o usati male)
• l’instabilità del processo di stampa (perdita della linearizzazione della stampante, perdita di ugelli)
• una risoluzione stampante non adeguata (bassa risoluzione = bassa qualità dei colori, sopratutto se non si usa dot-size variabile..)
• la non costanza della temperatura di cottura (nel caso ceramico)
• substrati non colorimetricamente omogenei (ad esempio piastrelle a superficie irregolare e colore non costante)
• l’immagine ha colori molto fuori gamut ( su questo argomento discuteremo parecchio in un articolo che sto preparando, sull’idea che per testare un gamut piccolo si utilizzino immagini di questo tipo..)
• ..

Ovviamente non possiamo escludere che i malfunzionamenti siano dovuti anche al software, che può non funzionare correttamente in alcuni casi; quando il software non da buoni risultati, avendo in genere dato buona prova di se ( e non parlo solo di Colibrì.), conviene analizzare tutti i processi appena elencati, perché il più delle volte è in uno o più di questi che si nasconde il problema..

Comunque, da quanto scritto in questa serie di articoli sul controllo di qualità, è evidente come la competenza degli operatori sia da considerare una caratteristica necessaria al buon uso di tutti questi strumenti; sono certo che gran parte degli operatori che attualmente gestiscono Colibrì,  prima della lettura di questi articoli non abbiano mai usato gli strumenti presentati; questo perché anche chi fornisce il servizio (vendita, consulenza, supporto) alle aziende non conosce e/o non pratica queste metodologie. 

In questi anni si  sta parlando tanto di fabbrica 4.0: cosa è, fra le altre cose, se non un insieme di competenze ed automazioni necessarie per garantire la qualità del prodotto? cosa è se non la capacità di gestire le informazioni dei processi di progettazione e produzione? cosa può essere se non un insieme di metodi, competenze ed intelligenza distribuita, non solo nelle macchine, ma anche nei lavoratori che le devono gestire?

scusate lo sfogo.. al prossimo articolo